Круглые воздуховоды: технология производства

В зависимости от способа производства воздуховоды круглого типа подразделяются на две категории – спирально-навивные и прямошовные (фальцевые). Для их изготовления используются разные технологические карты и оборудование. Большая часть этапов автоматизирована, некоторые стадии выполняются вручную на специальных станках.

Поэтапное производство воздуховодов

Для изготовления элементов системы вентиляции чаще всего используется оцинкованная сталь. Этот материал не подвержен коррозии за счет защитного слоя цинка. Такие вентиляционные комплектующие могут эксплуатироваться в условиях регулярных перепадов температуры воздуха и влажности.

При изготовлении прямошовных стальных изделий большая часть операций производится на оборудовании с ручным управлением. Это:

• предварительная разметка металлических листов;
• резка в соответствии с заданными параметрами;
• вальцовка;
• формирование фальцевого соединения с последующей его осадкой.

Для спирально-навивных воздуховодов применяется автоматизированная технология их производства. Для этого используется высокотехнологичный станок с ЧПУ, все операции которого контролируются оператором. Такой способ позволяет в короткие сроки изготавливать долговечные и герметичные круглые трубы вентиляции.

Прямошовные воздуховоды

Для производства вентиляционных воздуховодов с прямым соединением требуется провести ряд стандартных операций на следующих станках: вальцы, гильотина, фальцепрокатное и фальцеосадочное оборудование.

Разметка и резка металлической заготовки

В качестве основы для воздуховодов выступает листовой металлопрокат. Для его разметки и последующей резки используются гильотины. В зависимости от требуемого объема и сроков выполнения возможна работа на ручных или электромеханических станках.

Этап вальцовки

Вальцовочные работы необходимы для деформации металлической заготовки в определенном направлении. После резки ее помещают между валами вальцов и прокатывают до определенного диаметра. В итоге получается готовая труба нужного размера с открытым швом. Для его закрытия используется технология фальцевого «замка» или обычная сварка. В процессе производства могут быть востребованы разные вальцы:

• двухвалковые;
• трехвалковые;
• четерехвалковые.

Подбор их типа и диаметра осуществляется в соответствии с технологическим заданием и спецификой производственного процесса.

Фальцевое соединение

Для формирования и закрытия шва по фальцевой технологии применяются фальцегиб или фальцепрокатный станок. Такое оборудование позволяет создать ровный продольный стык краев детали. Его осадка осуществляется на фальцеосадочном станке. Благодаря автоматизации процессов операторы с малым опытом могут без труда выполнять подобные операции.

Подготовка сварного шва

Нередко для закрытия стыка воздуховодных труб используется сварочное оборудование. Это могут быть шовная сварка внахлест или точечная сварка. Подобным образом осуществляют сборку нескольких прямолинейных участков или монтаж фасонных частей. Качество соединения зачастую зависит от опыта сварщика. В некоторых случаях может потребоваться зачистка и доводка сварных швов для эстетичного вида вентиляции.

Спирально-замковые воздуховоды

Для изготовления круглых воздуховодов представленного типа предусмотрен определенный цикл операций. Их выполнение производится на ЧПУ-станке.

Перед началом работы производится подготовка штрипсы – металлической ленты, которая является основой для корпуса воздуховода. Ее нужно размотать, выпрямить и пропустить через специальные ролики, благодаря которым происходит формирование спирально-навивного воздуховода. Также с их помощью в автоматическом режиме создается замковое соединение, отличающееся надежностью и герметичностью швов.

Далее производится нарезка готовых элементов на изделия нужной длины. Такой способ изготовления прямолинейных участков воздуховодов принято считать самым простым и быстрым. Возможность автоматического выполнения операций и их высокая точность снижают риск появления брака и существенно сокращают трудовые и финансовые затраты.

Получаемые на станке круглые воздуховоды спирально-навивного типа отличаются высокой прочностью и длительным периодом безаварийной работы.

Фасонные элементы для круглых воздуховодов

Для создания сложной системы вентиляции или перехода воздуховодов через другие коммуникации используются не только прямолинейные, но и фасонные элементы. Это могут быть тройники, круглые переходники, отводы и врезки. Для их изготовления на производстве необходимы специальные станки. Производство фасонины также осуществляется в несколько этапов.

Заготовки для дополнительных деталей

Первый этап включает в себя подготовку стальных соединительных элементов. Раскрой и разметку небольшой партии заготовок удобно производить при помощи ручных электроножниц. Крупные производственные площадки оснащены станками лазерной резки или столами плазменного раскроя. Подобное оборудование позволяет производить раскрой металлических деталей в больших объемах с минимальными временными затратами.

Гибка заготовок

Следующий этап выполняется с использованием стандартных листогибов. На таких станках осуществляется гибка заготовленных элементов простых форм. Для секционных коробок, прямоугольных заглушек и других нестандартных форм востребованы сегментные листогибочные станки.

Сборка фасонных деталей и их отбортовка

Для сборочного этапа применяются специальные станки, особенность которых заключается в возможности формирования сложных конструктивов, например, отводов и заглушек. Они имеют две рабочие зоны – для выполнения вальцовки и формирования отбортовки врезок.

Для быстрого и простого соединения воздуховодов и фасонных частей на заготовки наносятся стопорные зиги. Для этой цели необходимы зиг-машины. Подобное оборудование может работать как в ручном, так и автоматизированном режиме благодаря функциональному контроллеру с численно-программным управлением.

Заключение

На заключительном этапе создания герметичных и эффективных вентиляционных систем их стыковые соединения дополняются резиновыми уплотнителями. Прикатка подобных деталей осуществляется на специализированных станках. Автоматизация данного процесса позволяет снизить процент брака по сравнению с технологией выполнения подобных манипуляций вручную.